小径ナットの不具合と精度が低い目視による検品作業の撲滅

メーカーへ改善要求をするも、品質管理体制が不十分だったために正確な発生原因がつかめない。
調達コストの抑制を最優先した結果、メーカー監査が甘くなっていたことが考えられる。

流出を阻止するため、納入された製品を社内で何度も再チェックしており、時間と手間を考えると実質赤字の案件になっている。
さらに不具合品の混入だけではなく、袋詰め時の員数不足も同時発生していた。

(1)ISO9001を取得しているメーカー製品への切替えを提案
自動車関連製品を多数製造しているメーカーA社をご紹介し、同行監査を実施しました。QC工程表を確認しながら、各工程ごとの記録やタップ不良が出ない仕組みなど品質管理体制をご確認いただきました。

(2）画像認識による自動袋詰機での作業切替を提案
ロボットアームと高精度カメラを用いて検品や袋詰めサービスを専門に行うB社をご紹介し、同じく監査を実施しました。
従来の目視検品ではタップの角度をチェックするのが容易ではなく、さらに数万個の小径サイズとなれば、よりヒューマンエラーが発生しやすくなります。B社の自動サービスであれば正確な検品が可能です。

(2)画像認識による自動袋詰機メーカーの監査を実施
タップが斜めに切られた製品を混ぜた状態で検査を実施したところ、すべての不良品が検出されました。